在中伟铜仁（上市主体）产业基地，有这样一支扎根一线的电池回收团队，他们打通资源循环与材料智造的关键枢纽，将废旧动力电池“变废为宝” ，挖掘“城市矿山”价值，他们便是铜仁基地回收厂区团队。他们攻坚全品类回收，用实干破解难题，以技术筑牢优势，在产能突破、工艺升级、运营提效等方面交出了一份亮眼的答卷，已成为公司助力绿色循环经济发展的坚实力量。
提速“最后一公里”
多线作战全面破局
作为中伟“资源开发－材料智造－全球循环”产业生态的“最后一公里”，铜仁回收厂区在将废旧电池“变废为宝”的过程中不仅保护了生态环境，还为公司生产提供了关键的镍钴锂等核心原料——最后一公里虽短但意义重大。可是项目初期，团队却面临着内外多重的发展瓶颈。
在生产端，新建产线不稳定，产能无法有效释放；在原料端，受全球贵金属价格剧烈波动影响，公司原料保供压力激增；在工艺端，新业务需求持续增长，对公司回收扩容空间与市场抗风险能力提出更高要求。
面对各种困难，团队锚定方向、精准攻坚——针对产线运行短板，自主攻关创新黑粉镍锂分离工艺，搭建“前提锂+后提锂”双线并行的全新回收体系，同步推进三元回收产能扩建；在原料保供方面，落地废料闭环回收模式，筑牢稳定可控的资源保供防线；面对生产效能释放不足，迭代升级产线工艺，删减冗余加工工序、精简生产链路；针对工艺线路单一，落地全元素回收技术，彻底打破单一原料回收的发展局限，拓宽了市场发展空间。
在团队的高效执行下，一揽子攻坚举措落地见效，团队逐项破解发展堵点，实现全方位提质跃升。且攻坚期间各项目高效落地、提前达产，确保生产零事故、环保零超标，保质保量完成迭代升级，顺利实现产能规模与产线效益的跨越式突破。
打破经验主义桎梏
标准化重构管理模式
面对业务从单点突破迈向多元发展的新阶段，过去“摸着石头过河”的经验式管理，难以匹配公司回收业务规模化、高质量发展的节奏。“要把零散的妙招，变成人人可用的章法。”秉持这一共识，团队推动管理模式从精细化管控向标准化运营系统性升级。
以往的实操办法多依赖个人经验，缺乏统一规范、难以复制推广，面对多元原料处置与复杂工况，工作推进易受阻滞，效率难以稳定保障。基于此，团队完成管理制度修订与流程标准化建设，以设备运维为例，团队试点推行计划检修机制，完成体系化升级，推行清单化统筹、跨岗位协同的高效运维模式，单次检修可摸排清单条款超百项，检修效率整体提升 80%，既保障检修质量、稳定产能输出，也实现了检修周期的全面受控。在标准化管理的推动下，团队不仅按期完成检修任务，更实现了持续优化——检修周期逐步压缩，停机误工损失大幅降低。
与此同时，团队内部建立了每周复盘例会机制，形成 “数据异常 - 团队介入 - 流程优化” 的闭环管理逻辑，通过梳理问题、深挖根因、制定方案、沉淀经验，反哺完善管理制度与作业标准。标准化管理推行后，各岗位目标更清晰、协作更顺畅，将单点提质举措沉淀为长效稳定的体系优势，全员干事创业方向明确、步调一致，打破了零散作业的局限。
建强人才梯队
以战养兵夯实发展内力
随着“标准化”的推行，团队也有更多的精力放在人才梯队的建设上来。面对部门内部协作与人才瓶颈，团队以重点项目为纽带，推动队伍与业务双向赋能、同频成长。在组织层面，团队打破传统作业模式的局限，优化跨岗联动机制，让沟通更顺畅、决策更快速、执行更有力。在人才培育上，团队联动人力资源部门，启动“降本稳产 百日攻坚” 回收厂区行动学习项目，将师带徒传帮带、专题培训与一线实战练兵深度融合，以项目化历练加速人才成长，锻造懂工艺、会协同、能攻坚的复合型骨干队伍。
从经验主义到标准清单，从单兵作战到攥指成拳，铜仁回收厂区团队在攻坚中完成蜕变，沉淀起适配多元业务协同作战的宝贵经验，为公司回收业务的持续进阶筑牢了坚实的底座，也为生产一线的精益管理提供了范本。
来源：中伟新材
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